TPM

Née officiellement au Japon en 1971, la TPM (initiales de l’anglais Total Productive Maintenance) est une évolution des méthodes de maintenance, notamment américaines, qui tentent d’améliorer le rendement des équipements par une démarche proactive et l’implication du personnel. Aujourd’hui la démarche s’est élargie de la maintenance à la production et au management en général, l’objectif final étant l’amélioration des performances économiques.

Elle comprend 8 pilliers :

Pilier 1 : Gestion autonome des équipements

Pilier 2 : Amélioration au cas par cas

Pilier 3 :  Maintenance planifiée

Pilier 4 : Amélioration du savoir-faire

Pilier 5 : Sécurité, conditions de travail et environnement

Pilier 6 : Maîtrise de la qualité

Pilier 7 :  Maîtrise de la conception

Pilier 8 : TPM dans les bureaux

Module TPM :

Le logiciel FactoryGME dispose d’un module, spécialement conçu pour faciliter la mise en place de la TPM et suivre son évolution.

Enregistrer et traiter les anomalies

Étiquettes rouges et bleues

Enregistrer et traiter toutes les suggestions

Étiquettes jaunes

Suivre les indicateurs de performances

Étiquettes émises, étiquettes soldées, nombre de pannes, MTBF, MTTR, TRG, TRS, TRE,…

Avoir automatiquement des rapports

Quotidien, mensuel, des interventions

Générer des diagrammes d’analyse

de Pareto des pertes des équipements, historique des évènements, temps d’arrêts,…

Éditer et suivre les standards

nettoyage, resserrage, graissage, inspection, maintenance,…

Créer et gérer des documents

Leçons ponctuelles, modes opératoires, consignes de sécurité,…

Autres points forts :

Implique l’ensemble du personnel

Correspond aux exigences de la TPM

Bien adapté à la maintenance

Liaison possible avec d’autres logiciels

Visualisation graphique de toutes les anomalies

Simple d’utilisation et convivial

Évolutif et paramétrable à souhait

Outils principaux

Le module de FactoryGME réservé aux pratiquants de la TPM comprend tous les outils indispensables, citons les principaux :

  1. Les étiquettes
    Lorsqu’un opérateur détecte une anomalie, il réalise une étiquette qu’il place sur la machine à l’endroit précis du problème. L’anomalie est ensuite traitée soit par la fabrication, soit par la maintenance et est finalement levée. L’étiquette permet une visualisation immédiate du type d’anomalie détectée et de la responsabilité de son traitement.En effet, il en existe principalement deux types :
  1. Les étiquettes bleues : à traiter par les opérateurs
  2. Les étiquettes rouges : à traiter par la maintenance

L’objectif est de repérer, identifier et localiser les anomalies sur un équipement en vue de les corriger.

  • Les étiquettes d’amélioration (étiquettes jaunes) qui permettent au personnel d’émettre des idées, des suggestions d’amélioration en vue de leurs réalisations.
  • Le standard est une check-list formalisant les actions d’inspection à réaliser.L’objectif est de définir et de mettre en place les inspections permettant de prévenir les dégradations de l’équipement en respectant les conditions de base de façon rapide et en facilitant l’inspection visuelle. Il faut définir les conditions de sécurité, délimiter les endroits concernés, préciser les outils à utiliser, la fréquence d’inspection avec la durée des opérations et dire qui fait quoi.
  • Les leçons ponctuelles sont un moyen de communication simple et rapide pour développer les connaissances et les savoir-faire techniques.L’objectif est d’approfondir ses connaissances et de se perfectionner pour agir au bon moment et rapidement. Il s’agit aussi d’améliorer le niveau de l’ensemble du groupe, chaque personne formée devenant ainsi formateur.